商品混凝土是有水泥、礦物摻合料、砂、石、水和外加劑等多種材料混合而成的一種拌合物。混凝土拌合物良好的工作性是保證混凝土質量的前提和基礎，這就要求混凝土既要就要良好的流動性又要具有優良的黏聚性和保水性。

黏聚性、保水性和流動性三者相互聯系而又矛盾，混凝土黏聚性好，往往保水性也好，但可能流動性差；當混凝土的流動性逐漸變大時，黏聚性和保水性有變差的趨勢，泌水和離析的幾率增加。在商品混凝土生產過程中減小泌水、離析是技術人員不得不面對的問題，針對泌水和離析，筆者簡單談談自己的一些粗淺看法，供同行討論。

1.離析和泌水的概念

1.1泌水

混凝土拌合物經澆筑振搗后，在凝結過程中，伴隨著粒狀材料的下沉所出現的部分拌合水上浮至混凝土表面的現象，稱為泌水。在混凝土表面出現少量的泌水，屬正常現象，對混凝土拌合物和硬化后的性能無影響。但泌水量過大將會帶來許多不利后果。

1.2離析

由于混凝土拌合物中個組分的顆粒粒徑和密度的不同，而導致出現組分分離，不均勻的現象，稱為離析。這種組分分布不均勻將導致各部分混凝土性能的差異，易使混凝土內部或表面產生一些缺陷，影響混凝土性能和正常使用。因此，必須注意采取有效的措施防止離析，保證混凝土拌合物具有良好的黏聚性、勻質性，從而保證混凝土個部分性能的一致性。

混凝土中存在兩種離析，一種是混凝土中的粗骨料易于分離脫落，另一種是在攪拌時水泥漿易于混合料分離。黏度較高的水泥漿有利于防止離析，因此混凝土水膠比較小時，離析傾向小；而膠凝材料用量小的混凝土拌合物，在流動性偏大時，容易產生粗骨料的離析；大流動性混凝土，則容易產生水泥漿的分離。

2.混凝土泌水、離析產生的原因

2.1混凝土原材料對泌水、離析的影響

（1）外加劑

混凝土中使用的外加劑，大多是由減水劑同其他產品如引氣劑、緩凝劑、保塑劑等復合而成的多功能產品，是泵送混凝土不可或缺的重要材料，外加劑的摻入極大地改善混凝土拌合物的性能，但外加劑使用不當將可能導致混凝土的離析。(1)如果混凝土減水劑的摻量過大，減水率過高，單方混凝土的用水量減少，有可能使減水劑在攪拌機內沒有充分發揮作用，而在混凝土運輸過程中不斷的發生作用，致使混凝土到現場的坍落度大于出機時的坍落度。此種情況極易造成混凝土的嚴重離析。且常表現在高強度等級混凝土中，對混凝土的危害極大。(2)外加劑中緩凝組分、保塑組分摻量過大，特別磷酸鹽或糖類過量，也容易造成混凝土出現離析現象。當由于外加劑的原因造成混凝土的離析時，可從以下幾方面進行調整：(1)調整配合比，降低減水劑的用量；(2)在混凝土外加劑中復合一定量的增稠劑;(3)在外加劑中復合一定量的引氣劑，可增強混凝土的粘聚性，提高混凝土的抗離析性；(4)在混凝土試配時，應使混凝土在靜態的條件下有20～30 mm的坍落度損失(1h)，在實際生產中混凝土不易出現離析現象。

（2）水泥方面的原因

水泥細度的變化

眾所周知，水泥的細度越高，其活性越高，水泥的需水量也越大，同時水泥細度越大，其水泥顆粒對混凝土減水劑的吸附能力也越強，極大的減弱了減水劑的減水效果。因此，在實際生產中，當水泥的細度大幅度降低時，混凝土外加劑的減水效果將得到增強，在外加劑摻量不變的情況下，混凝土的用水量將大幅度減少。水泥細度的下降，容易造成混凝土外加劑的過量，引起混凝土產生離析現象。而且這種離析通常發生在減水劑摻量較高的高強度等級混凝土中。

水泥中含堿量變化

堿含量對水泥與外加劑的適應性影響很大，水泥含堿量降低，減水劑的減水效果增強，所以當水泥的含堿量發生明顯的變化時，有可能導致混凝土在黏度、流動度方面產生較大的影響。

水泥存放時間的影響

水泥是一種水硬性膠凝材料，如果存放不好，極易受潮，水泥受潮后需水量將降低；同時水泥存放時間越長，水泥本身溫度有所降低，水泥細粉顆粒之間經吸附作用互相凝結為較大顆粒，降低了水泥顆粒的表面能，削弱了水泥顆粒對減水劑的吸附，在混凝土試驗時往往表現為減水劑的減水效果增強，混凝土新拌合物出現泌漿、沉底的現象。在實際生產中，如果使用長時間存放的水泥，配合比不予調整，極容易造成混凝土的離析現象。

（3）粉煤灰

粉煤灰是混凝土重要的摻和料之一，雖然用量很少，但在混凝土中摻入適量粉煤灰能極大改善混凝土和易性、密實性及強度性能。優質的粉煤灰如細度在20~8范圍內，是配制混凝土的理想材料，能取代10%～30%的水泥用量，極大的降低了混凝土生產成本。若粉煤灰質量波動較大，增加了混凝土質量控制的難度，有時會造成混凝土出現離析的情況。(1)當粉煤灰的質量突然變好時(如細度從19%變為4%)，粉煤灰的需水量降低很大，容易造成混凝土出現突然離析的現象；(2)同樣當粉煤灰的質量突然變差時(如細度從19%變為38%)，由于粉煤灰的很大一部分重量已失去膠結料的功能，因而外加劑相對膠結料摻量實際上已經提高了，所以會出現混凝土的離析現象。對于粉煤灰應采取如下措施：(1)加強檢測，最好能對每車進廠的粉煤灰對進行檢測，對不合格的材料堅決不能進場，起到預防作用。(2)調整粉煤灰的用量，選用摻量較低的配合比進行生產。(3)當粉煤灰質量較好情況，可適當的減少用水量，加強攪拌。或選用外加劑摻量較低的配合比進行生產。

（4）骨料方面的原因

砂石料是混凝土中用量最大的材料，砂石料的質量直接影響混凝土的質量，砂石質量的波動容易造成混凝土的離析，而且其造成離析的因素是多方面的。(1)碎石粒徑增大、級配變差、單一級配都容易造成混凝土的離析現象。(2)砂子中的含石量過大、特別是含片狀石屑量過大將嚴重影響混凝土的和易性，導致混凝土的嚴重離析。(3)砂石的含水率過高(特別是砂子含水率過高，大于10%)，將使混凝土的質量難以控制，容易出現混凝土離析現象。由于砂子中含水過大，砂子含水處在過飽和狀態，當混凝土拌合料在攪拌機中攪拌時，砂子表層毛細管中的含水不能夠及時的釋放出來，因此在攪拌時容易使拌合水用量過大；同時混凝土在運輸過程中，骨料毛細管中的水不斷的往外釋放，破壞了骨料與水泥漿的粘結，造成混凝土的離析泌水。(4)砂石的含泥量過大將使水泥漿同骨料的粘結力降低，水泥漿對骨料的包裹能力下降，導致骨料的分離，引起混凝土離析現象。 對于由骨料的原因導致的混凝土離析的現象，可采取以下措施進行調整。(1)為避免因骨料的問題造成混凝土的離析問題，首先應以預防為主，嚴格骨料進場的檢查制度，保證骨料的質量。(2)針對以上原因的第1條原因，可以適當的提高砂率來調整混凝土配合比，解決離析問題。(3)對于因骨料中含片狀石屑過大造成的離析問題，單靠調整砂率是不能解決問題的，應提高混凝土膠結材料(特別是摻合料的用量)，同時調整外加劑用量。(4)對于應骨料含水率問題造成的混凝土離析問題應采取延長攪拌時間的手段來解決。提高粉煤灰等摻合料的用量對控制這類離析現象也很有效果。

（3）骨料方面的原因

粗骨料級配不良，粒徑偏大、級配不連續，混凝土在運輸過程中稍一停歇，石子下沉，混凝土就會離析。

砂質量不穩定，含水率較大、細度模數變粗或含泥量突然變小，技術人員未進行調整，造成混凝土離析。例如，料場堆放的砂子含水率5%左右，新近河砂含水率大多在7%左右，含水率常常會波動2%左右。如果每方混凝土砂用量750kg，將會造成混凝土用水量波動15kg左右，如果不及時調整混凝土用水量，將會造成混凝土泌水現象的發生。

砂細度模數過大，粒徑小于0.315mm的顆粒不足15%，混凝土黏聚性下降，出現泌水。砂細度模數每變化0.2，砂率應相應調整1%左右。砂的細度模數過大，細顆粒過少，造成混凝土保水性變差，應及時調整砂率，調高混凝土的保水性，如果不及時調整，很容易造成混凝土泌水，尤其是砂的質量發生嚴重波動時，更應該根據砂的變化情況及時調整砂率，控制混凝土泌水的發生。

2.2混凝土配合比對泌水、離析的影響

（1）膠凝材料用量

混凝土配合比中膠凝材料用量偏少，造成混凝土黏聚性差，保水性不佳。混凝土膠凝材料用量應根據混凝土坍落度適當調整，坍落度較大時，膠凝材料用量相對增加，反之也然。

（2）混凝土用水量偏大

混凝土的用水量對泌水有直接的影響，用水量增加，必然減低漿體的黏聚性，增加泌水的幾率。在生產中，應注意砂石含水率變化情況，及時控制用水量，防止混凝土用水量偏大。尤其是在冬季的早晨要注意砂中的凍層，例如，北方冬季某攪拌站早晨生產時發現，混凝土出機坍落度正常，到工地后發現混凝土坍落度變大，泌水嚴重。

經查發現砂料場出現凍層、凍塊，在混凝土出機時，砂中固體的冰沒有全部融化。在運輸過程中，砂子中固體的冰逐漸變成液態的水，造成混凝土用水量偏高，導致泌水。因此，冬季混凝土生產時，一定注意砂中凍塊，防止其造成泌水。

（3）水膠比的影響

在用水量不變的情況下，膠凝材料用量增加，水膠比減低，混凝土漿體的黏聚性增加混凝土的保水性能增強，發生泌水的幾率減小。

（4）砂率對混凝土泌水的影響

砂率是指在混凝土中砂所占砂石總質量的比例，眾所周知，砂的比表面積大于石子的比表面積。增加砂率，混凝土骨料的比表面積增大，混凝土需水量提高，抗泌水性能提高。反之使用較低的砂率，混凝土保水性交差，易產生泌水現象。根據生產經驗，混凝土砂率提高1%，保持混凝土坍落度不變的情況下，混凝土用水量需要增加5kg/m3。由此，可見提高砂率是克服混凝土泌水的一種手段。

2.3混凝土不當施工原因造成的泌水

（1）施工工地加水

施工現場加水是造成混凝土泌水、離析的直接原因，無論是往攪拌車內加水，還是往泵料槽中加水，均會改變混凝土的保水性能，增大混凝土泌水的可能性。從施工實踐的經驗發現，在混凝土施工過程中加入的水，并不能充分拌合融入拌合物，往往是造成混凝土泌水的罪魁禍首。

（2）過渡振搗

適宜的振搗可以提高混凝土的密實性，但過渡振搗易造成混凝土分層離析，密度較小水上浮至混凝土表面，造成泌水。因此，在混凝土施工過程中應適度振搗防止過振。適度振搗的標志是：混凝土充滿模板，混凝土不再顯著下沉，表面出現漿體，無氣泡溢出。

3.泌水、離析混凝土造成的后果

離析混凝土泵送很容易造成堵管和爆管，尤其是泵送中斷時，積存在泵管中的混凝土骨料與水泥漿分離，粗骨料很容易集中在彎管處，造成堵管和爆管，輕者影響施工速度，嚴重時爆管會造成人員傷害。

嚴重離析的混凝土若泵送入模，會造成梁板結構開裂，墻柱結構分層，嚴重時甚至會在結構上部1m左右無石子，混凝土強度較低。

泌水混凝土會造成收縮、沉降加大，密度下降，由于混凝土分層造成表面混凝土耐磨性下降起砂、起粉現象。

嚴重泌水的混凝土振搗時，水和水泥漿從模板縫竄出去，造成混凝土表面蜂窩、麻面、空洞等缺陷。混凝土內部產生貫通性毛細管泌水通道，使混凝土抗滲性、抗凍性、耐久性下降。

由于離析、泌水混凝土會造成上述不良后果，混凝土生產企業就要加強混凝土出廠坍落度檢測和入泵前復查，發現離析、泌水混凝土必須返回廠內處理。視離析、泌水程度的不同，在攪拌運輸車中加入干水泥砂漿調整，嚴重離析、泌水應報廢處理。

混凝土泌水有時也不全是缺點，比如在大風或高溫天氣的路面施工，混凝土澆筑以后往往來不及覆蓋，水分蒸發過快，造成混凝土收縮裂縫的幾率加大。如果此時混凝土可以有適當的泌水，可以從一定程度上緩解蒸發產生的拉力，減少塑性開裂。只要收面及時，不會對混凝土產生不良影響，相反泌水造成混凝土用水量降低，降低水膠比，可以提高強度。

4.商砼生產過程中出現泌水、離析的對策

商品混凝土拌合物出現離析、泌水后，應及時組織試驗人員對產生泌水、離析的原因進行分析，找出產生的主要因素做到有的放矢，從根本上解決問題。

（1）檢驗原材料是否有質量波動

原材料質量波動是引起混凝土拌合物波動的直接因素，出現離析泌水現象后，應及時組織人員復查原材料。水泥的標準稠度用水量、水泥與外加劑的適應性、外加劑減水率、礦物摻合料的需水量（流動度）比和砂石的含水量、含泥量等因素。認真分析各種原材料的實驗結果，進行比對，查清原因。

（2）查看混凝土計量設備是否異常

混凝土攪拌設備故障也是使混凝土拌合物產生泌水、離析的原因之一，很多情況下具有隱蔽性，不宜發現。檢查外加劑稱、水稱是否出現計量故障導致稱量過多，造成混凝土離析；檢查水泥、礦物摻合料和砂是否存在下料不足現象；檢查是否存在其他影響原材料計量的故障。

例如，某攪拌站在生產中發現，每天早晨生產的第一車混凝土或者機器長時間不使用時，再生產混凝土坍落度偏大，并伴有泌水現象。經查找原因發現，外加劑閥門長時間沒有更換，磨損嚴重，外加劑滲漏滴入拌合水計量器中，隨著間隔時間的延長，外加劑滴漏的量也增加，造成混凝土中外加劑用量過大，混凝土離析、泌水。查找到該原因后，更換外加劑閥門，生產恢復正常。

（3）調整混凝土配合比

產生混凝土泌水、離析的直接原因就是混凝土拌合物中的自由水量過多，混凝土保留不住多余的水，就以泌水的形式釋放出來。針對混凝土泌水、離析采用調整混凝土配合比的方法一般主要體現在兩個方面：

一方面降低混凝土自由水產生的影響，進而控制混凝土泌水。比如減低用水量，降低外加劑摻量進而降低減水率，減少混凝土體系中自由水的相對量；

另一方面是提高混凝土的保水性，降低泌水的幾率。比如提高膠凝材料用量，提高砂率或使用細度模數較小的砂，增加混凝土引氣劑，提高混凝土的保水性。

5.結語

混凝土泌水、離析是生產實踐過程中的一個常見現象，造成這一現象的原因很多，也很復雜。筆者就此談了自己的一些粗淺的看法，供大家批評指導。在混凝土生產過程中，要嚴把原材料質量關，嚴格依照配合比進行生產，嚴控用水量、水膠比和砂率等參數，定期檢查生產設備，加強人員教育和管理。

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